Was sind die Vulkanisierungsprozessbedingungen?

Die Vulkanisierungstemperatur ist eine der Grundbedingungen für die Vulkanisationsreaktion von Gummi. Es beeinflusst direkt die Geschwindigkeit der Vulkanisationsreaktion und die physikalischen und mechanischen Eigenschaften von vulkanisiertem Gummi, wodurch die Qualität des Produkts beeinflusst wird.
Wie allgemeine chemische Reaktionen hängt die Vulkanisierungsreaktion von Gummi von der Temperatur ab. Wenn die Temperatur steigt, beschleunigt sich die Vulkanisationsreaktionsgeschwindigkeit, die Produktionseffizienz ist hoch und es ist leicht, mehr Vernetzungen mit niedrigen Sulfur zu erzeugen. Im Gegenteil, die Vulkanisierungstemperatur ist niedrig, die Vulkanisierungsrate ist langsam, die Produktionseffizienz niedrig und es ist einfach, mehr Polysulfid-Vernetzungen zu erzeugen.
Um eine hohe Produktionseffizienz zu erzielen, sollte eine höhere Vulkanisierungstemperatur so weit wie möglich verwendet werden. Tatsächlich kann die Vulkanisierungstemperatur nicht unbegrenzt erhöht werden. Je höher die Vulkanisierungstemperatur, desto niedriger die physikalischen und mechanischen Eigenschaften des Gummi. Übermäßige Temperatur verursacht das Knacken der Kautschukmolekülkette und das Auftreten der Vulkanisierungsumkehr (insbesondere von Naturkautschuk), wodurch die Leistung verringert und die Prozesskontrolle schwierig wird.
Daher sollte die Auswahl der Vulkanisierungstemperatur umfassend gemäß der Art des Produkts, des Gummi -Typs und des Vulkanisationssystems berücksichtigt werden. Im Allgemeinen liegt die Vulkanisierungstemperatur von Gummi im Bereich von 120 ~ 190 Grad.
Der Vulkanisierungsdruck kann in normalen Druck und hohen Druck unterteilt werden. Normalerweise wird die Vulkanisierung der atmosphärischen Druck für dünnwandige Produkte wie Gummiblätter verwendet, während geformte Produkte einen höheren Druck erfordern.
Es gibt zwei Möglichkeiten zur Vulkanisationdruck: Verwenden einer Hydraulikpumpe, um Druck durch einen flachen Vulkanizer auf das Modell zu übertragen und ihn dann aus dem Modell auf den Gummi zu übertragen, das als flache Plattenpressurisierung bezeichnet wird. Direkte Druck durch das Vulkanisationsmedium, wie z. B. Dampfdruck; Druckung durch Druckluft, dh heiße Luftdruck; Druckung durch individuelle Vulkanisatoren und Injektionspressen usw.
Die Haupteffekte des Vulkanisationsdrucks sind wie folgt.
A. Verhindern Sie die Bildung von Blasen im Produkt während des Vulkanisierungsprozesses und verbessern Sie die Dichte des Gummi. Während der Vulkanisation, die im Gummi enthaltene Feuchtigkeit und andere flüchtige Substanzen sowie das Wasserstoffsulfidgas, das während der Vulkanisierungsreaktion gebildet werden kann, verdampfen und entkommen bei hoher Temperatur und verursachen Blasen im Gummi. Wenn während der Vulkanisierung ein Vulkanisationsdruck größer als der Innendruck, der aus dem Gummi entkommen kann, kann die Bildung von Blasen verhindert und die Dichte des Gummi verbessert werden. Wenn Sie einen höheren Vulkanisierungsdruck anwenden, kann die Dichte des Gummi verändern. Wenn nur Blasen verhindert werden sollen, können Wasserabsorptionen wie Gips und Calciumoxid auch zur Gummiverbindung gegeben werden, um eine normale Druckvulkanisierung zu erreichen.
B. Machen Sie die Gummiverbindung leicht zu fließen und füllen Sie den Formhohlraum. Um Produkte mit klaren und vollständigen Mustern zu erhalten, muss die Gummiverbindung in der Lage sein, den Formhohlraum zu fließen und zu füllen. Insbesondere während der Vulkanisierungsinduktionsperiode, in der sich die Gummiverbindung in einem nicht überdurchschnittlichen Zustand befindet, ist die Wirkung des Vulkanisierungsdrucks offensichtlicher. Experimente zeigen, dass für geformte Gummiprodukte, wenn die Vulkanisierungstemperatur 100-140 Grad ist, der Vulkanisierungsdruck 2 ~ 5mpa betragen sollte. Wenn die Vulkanisierungstemperatur 40 ~ 50 Grad beträgt (z. B. Injektionsformung), sollte der Vulkanisierungsdruck 50 ~ 80 mPa betragen, um sicherzustellen, dass die Gummiverbindung gut fließt und die Formhöhle füllt.
C. Verbessern Sie die Dichte der Gummiverbindung und verbessern Sie die Adhäsion zwischen der Gummiverbindung und dem Skelettmaterial. Während der Vulkanisierung nimmt mit zunehmendem Vulkanisationsdruck die Tiefe des Gummi zu, die in die Stoffschicht eindringt, wodurch die Haftung zwischen Gummi und Stoffschicht und die Biegefestigkeit des Produkts verbessert wird. Experimente zeigen, dass, wenn natürliche Gummi -Außenreifen vulkanisiert sind, wenn der Vulkanisierungsdruck (Wasser des Wasserreifens) zunimmt, der Biegewiderstand der inneren Schicht des Außenreifenkabels ebenfalls nimmt.
D. Es hilft, die physikalischen und mechanischen Eigenschaften des vulkanisierten Gummi zu verbessern. Experimente zeigen, dass mit zunehmendem Vulkanisationsdruck einige physikalische und mechanische Eigenschaften des vulkanisierten Gummi wie Festigkeit, dynamischer Modul, Ermüdungsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit entsprechend zunehmen. Experimente zeigen, dass der Verschleißwiderstand von Reifen, die mit einem Druck von 5. 0 MPA vulkanisiert wurden, 1 0% bis 20% höher ist als der von Reifen, die mit einem Druck von 2,0 mPa vulkanisiert sind. Die Verschleißfestigkeit des ringförmigen vor-vulkanisierten Profilkautschuks mit einem Druck von 6 bis 7 mPa ist fast der gleiche wie der von neuen Reifen.
Übermäßiger Vulkanisationsdruck ist jedoch auch nachteilig auf die Leistung von Gummi. Dies liegt daran, dass hoher Druck wie hohe Temperatur den thermischen Abbau von Gummimolekülen beschleunigt, wodurch die Leistung der Gummiverbindung verringert wird. Darüber hinaus wird unter hohem Druck auch die Struktur von Textilmaterialien beschädigt, was zu einer Abnahme des Biegefestes führt. Übermäßiger Druck stellt auch hohe Anforderungen an die Ausrüstung, verursacht eine höhere Schädigung der Ausrüstung und hat hohe Stromkosten.
Die Vulkanisationszeit ist wie viele andere chemische Reaktionen. Der Fortschritt der Vulkanisationsreaktion hängt auch von der Zeit ab. Nach einer bestimmten Vulkanisierungstemperatur und dem Druck kann der Vulkanisierungsgrad, der den Entwurfsanforderungen erfüllt, erst nach einer bestimmten Vulkanisationszeit.